Cómo aplicar la Metodología 8D en las organizaciones

  La metodología 8D permite a los equipos trabajar juntos en la resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones.  El Gobierno de los Estados Unidos fue el primero en estandarizar el método 8D durante la Segunda Guerra Mundial. Más tarde se hizo popular gracias a la empresa automovilística Ford.

Como sistema de Mejora Continua, el método 8D se ha convertido en un estándar en procesos de toda índole, para equipos que necesitan de un método estructurado para  la resolución de problemas.

Las 8 Disciplinas que los grupos deben poner en práctica si quieren resolver exitosamente los problemas son:

•  D1: Construir el equipo

Inicialmente, se debe reunir un pequeño grupo de personas con la mezcla correcta de habilidades, experiencia y autoridad para resolver el problema e implementar las soluciones. Estas personas deben tener el tiempo y la inclinación para trabajar en pos de un objetivo común.

•  D2: Describir el problema

¿Cómo podemos arreglar algo si no sabemos qué es lo que no funciona? Cuanto más clara sea la descripción, más posibilidades hay de resolverlo. Esta descripción debe ser específica y descriptiva y objetiva.

•  D3: Solución provisional

En este punto hay que implementar una solución provisional,  y a continuación monitorizar el impacto para asegurarse de que ésta solución provisional no empeora la situación.

•  D4: Eliminar la causa raíz

Es importante utilizar herramientas estadísticas e indicadores para detectar, de manera objetiva, cuál es la causa raíz y eliminarla.

•  D5: Verificar la acción correctiva

Ahora ya sabemos qué está causando el problema. ¿Qué haremos para arreglarlo? Hay que estar seguro de que las correcciones planificadas no tienen efectos no deseados. Si es así, ¿hay correcciones complementarias que los eliminan?

•  D6: Solución permanente

Ahora sí. Es el momento de implementar la solución definitiva, y monitorizarla para asegurarnos de que todo funciona. Si no, hay que volver atrás y probar de nuevo.

•  D7: Evitar que el problema se repita

Para evitar que la cuestión vuelva a suceder, es necesario actualizar todo lo relacionado al proceso: especificaciones, manuales de entrenamiento, procedimientos de control de errores, comunicación, etc.

•  D8: Celebrar el éxito

El equipo es quien logró el resultado. Es la hora de festejar: comunicar el éxito al resto de la organización y reconocer el esfuerzo. Y por supuesto, replicar los aprendizajes  a otras áreas de la organización.

A final de los años 90 Ford  creó y  aprobó una nueva versión del 8D,  denominada oficialmente Global 8D (G8D)  que sirve como estándar actual en Ford y en muchas otras grandes compañías. Las áreas de mejora son las siguientes:

• Incluir un paso inicial D0 (D-Cero).

En D0, el equipo documenta los síntomas que dieron paso a las actividades iniciales, junto con actividades de emergencia para la contención del problema, que son ejecutadas antes de comenzar formalmente con el 8D.

• Incluir una vía de salida en los puntos D4, D5 y D6.

La idea es no solo considerar la causa raíz de un problema, sino también qué falló en el sistema de control para que ocurriera el problema.

Por último, vale la pena recordar algunas ideas.

•  La clave de la metodología de las 8D es focalizarse en hechos y no en opiniones.

•  Es imprescindible ser lo suficientemente disciplinados para seguir el proceso paso a paso.

•  Los resultados de un buen equipo son siempre mayores a las posibilidades individuales.

Hoy en día hay abundantes aplicaciones de software dedicadas a los 8Ds.